Открытие + определение размеров + планирование проекта

Необходимость в «конвейере» на производственной линии зачастую связана не только с выбором одного продукта. Правильное решение; Он определяется путем оценки десятков параметров, таких как характер транспортируемого материала, расположение линии, существующие машины, ограничения по пространству, целевая скорость и простота обслуживания. Итак, в Pergel Konveyör процесс такой: открытие + измерение + планирование проекта рассматривает шаги в рамках одного потока проекта; Цель состоит в том, чтобы создать систему, которая бесперебойно работает на местах и ​​снижает затраты в долгосрочной перспективе.

1) Открытие: выяснение потребностей

Наша цель на этапе открытия: «Что будет транспортироваться, откуда куда, при каких условиях?» чтобы завершить ваши вопросы. Определяются такие критерии, как вид транспортируемой продукции/металлообрабатывающей стружки/отходов, температура, острота, сухая обработка, размеры и масса деталей, порядок смен, безопасность оператора. В то же время оценивается интеграция с существующей линией (выпускное отверстие CNC, линия прессования, передняя/конечная часть печи, упаковка, складская зона и т. д.).

Этот шаг снижает будущие риски, такие как засорение, переполнение, неспособность поддерживать скорость линии или неоправданно высокие затраты.

2) Определение размеров: сбор полевых данных

Основой здорового дизайна являются правильные измерения. На этом этапе собираются критические измерения на линии (высоты, уклоны, точки поворота, рабочие пространства, уровни входа-выхода). При определении размеров определяются не только физические параметры, но и «показатели производительности»: целевая емкость, скорость ленты/поддона, потребность в накоплении, точка разгрузки, доступ для технического обслуживания и простота очистки.

3) Планирование проекта: 3D-дизайн + одобрение клиента

В подходе к управлению проектами Pergel Konveyör, дизайн, 3D в компьютерной среде Он подготавливается и на этом этапе уточняется конструкция с учетом мнения заказчика.

Этот шаг серьезно снижает вероятность «неожиданностей в полевых условиях»: такие вопросы, как целесообразность компоновки, корректность доступа оператора, работает ли направление выгрузки в нужную точку, достаточны ли допуски безопасности и т. д. решаются на экране проектирования.

Проект после утверждения подробно а технический контент создается на этапе производства.

В рамках детализации обычно:

• Монтажно-изготовительные чертежи (размеры, места подключения, детали сборки)

• Выбор материала и компонентов (корпус, соответствующий окружающей среде, тип ремня/поддона, привод, подшипник/муфта и т. д.)

• План доступа для обслуживания/очистки

• Опции (датчик, контроль уровня, защитное ограждение, контроль скорости и т. д.)
  становится ясным.

4) Переход к производству: от проектирования к эксплуатации

Когда детали проекта проработаны, начинается переход к производству; Цель здесь — воплотить в жизнь «то же самое, что было задумано». Проверка проекта в 3D-среде снижает необходимость доработки на производстве и ускоряет процесс ввода в эксплуатацию.