Les copeaux métalliques et les liquides de coupe générés par les procédés d’usinage représentent une charge importante en matière de stockage, de logistique et de coûts lorsqu’ils ne sont pas gérés correctement.
Chez Pergel Konveyör, nous analysons depuis la base les processus de gestion des déchets métalliques des entreprises en fonction de la taille de l’installation, du type de copeaux et des objectifs de récupération, puis nous proposons des solutions d’ingénierie de bout en bout à haut rendement.
Notre objectif est de réduire au minimum le volume des copeaux, de récupérer au maximum les précieuses huiles de refroidissement/de coupe et d’apporter à votre entreprise une valeur économique ajoutée durable.
Notre méthodologie globale d’analyse système et de conception
Pour concevoir le système intégré de séparation des copeaux et des huiles le mieux adapté à votre installation, notre équipe détermine avec précision les paramètres techniques ci-dessous au moyen d’analyses sur site.
Analyse de l’existant et de la séparation
- La présence éventuelle dans votre installation d’une infrastructure existante de transfert des copeaux ou de séparation des huiles est évaluée.
- Le rapport actuel liquide de refroidissement/huile contenu dans les copeaux (taux d’humidité) est mesuré selon des critères de laboratoire/terrain.
Méthode d’alimentation et d’automatisation
- Le mécanisme d’alimentation adapté au flux logistique interne de l’installation est déterminé.
- Main-d’œuvre / alimentation manuelle
- Élévateurs basculeurs
- Convoyeurs d’alimentation
- Systèmes de basculement par chariot élévateur
- Pour les solutions avec alimentation par élévateur, les dimensions et la géométrie des bacs à copeaux (chip cart) utilisés ainsi que leur compatibilité mécanique avec le mécanisme d’élévation sont vérifiées.
Caractéristiques des copeaux et métallurgie des métaux
- Les types et proportions de matériaux usinés sont détaillés (acier, acier inoxydable, laiton/alliages de laiton, aluminium, fonte, etc.).
- La forme physique des copeaux est analysée.
- Copeaux spiralés, longs et en amas
- Copeaux cassés et courts
- Poussières fines ou boues de fonte
- Dans les lignes traitant des copeaux mélangés, la répartition en pourcentage des types de matériaux ainsi que les besoins de broyage/centrifugation sont déterminés.
Gestion du liquide de coupe et des huiles
- Le type et la viscosité du liquide de refroidissement utilisé sont analysés (émulsion soluble dans l’eau, huile de coupe pure, etc.).
- Le risque de mélange de différents types d’huiles dans l’ensemble de l’installation et leur effet sur la qualité de séparation sont évalués.
- L’objectif du procédé est défini selon la priorité du client.
- Récupération maximale de l’huile (priorité à l’environnement et au coût des matières premières)
- Séchage maximal des copeaux (priorité à la logistique/valeur de vente de la ferraille)
- Amélioration combinée (optimisation des deux critères)
Capacité et logistique d’évacuation
- La capacité de traitement horaire et journalière du système (kg/h ou m³/h) est calculée.
- Le mode d’évacuation des copeaux traités et séchés est conçu.
- Convoyeurs de sortie avec hauteur de déversement spécifique
- Systèmes automatiques de stockage en tour/silo
- Stations de remplissage de big-bags ou de conteneurs
- Les besoins de filtration fine supplémentaire (décantation, filtre papier, séparateur) sont déterminés afin de permettre la réinjection de l’huile de coupe récupérée dans le procédé.
Étapes de nos solutions de gestion des copeaux et déchets métalliques
- Étude sur site et collecte des données : détermination des paramètres techniques détaillés pour une configuration correcte des équipements.
- Conception et CAO 3D : plans d’ingénierie parfaitement adaptés à votre installation et à votre plan d’implantation (layout).
- Fabrication et intégration des équipements : fabrication des broyeurs de copeaux (Chip Crushers), centrifugeuses/sécheurs de copeaux (Centrifuges), lignes de convoyage et systèmes d’élévation.
- Mise en service et formation : installation du système avec l’objectif d’un haut rendement, d’un faible coût de maintenance et d’un fonctionnement continu.
