Bestandsaufnahme + Aufmaß + Projektierung

Der Bedarf an einem „Förderer“ in einer Produktionslinie besteht häufig nicht nur darin, ein einzelnes Produkt auszuwählen. Die richtige Lösung entsteht durch die gemeinsame Bewertung zahlreicher Parameter wie Eigenschaften des zu transportierenden Materials, Linienlayout, vorhandene Maschinen, Platzbeschränkungen, Zielgeschwindigkeit und Wartungsfreundlichkeit. Deshalb führt Pergel Konveyör die Schritte Bestandsaufnahme + Aufmaß + Projektierung in einem einzigen Projektablauf zusammen; Ziel ist ein System, das vor Ort störungsfrei arbeitet und langfristig die Kosten senkt.

1) Bestandsaufnahme: Anforderungen präzisieren

In der Phase der Bestandsaufnahme ist es unser Ziel, die Fragen „Was wird transportiert, von wo nach wo und unter welchen Bedingungen?“ eindeutig zu beantworten. Kriterien wie Art des transportierten Produkts/der Späne/des Abfalls, Temperatur, Scharfkantigkeit, Nass- oder Trockenbetrieb, Größe und Gewicht der Teile, Schichtbetrieb und Bedienersicherheit werden bestimmt. Gleichzeitig wird die Integration in die bestehende Linie (CNC-Austrag, Pressenlinie, vor/nach dem Ofen, Verpackung, Lagerbereich usw.) bewertet.

Dieser Schritt reduziert von Anfang an Risiken, die später auftreten könnten, etwa Verstopfungen, Überläufe, eine unzureichende Anpassung an die Liniengeschwindigkeit oder unnötig hohe Kosten.

2) Aufmaß: Erfassung der Vor-Ort-Daten

Die Grundlage einer zuverlässigen Konstruktion sind korrekte Maße. In dieser Phase werden die kritischen Abmessungen entlang der Linie erfasst (Höhen, Neigungen, Umlenkpunkte, Arbeitsfreiräume, Ein- und Auslaufhöhen). Beim Aufmaß werden nicht nur physische Maße, sondern auch „Leistungsparameter“ festgelegt: Zielkapazität, Band-/Plattengeschwindigkeit, erforderliche Pufferung, Austragspunkt, Wartungszugang und Reinigungsfreundlichkeit.

3) Projektierung: 3D-Konstruktion + Kundenfreigabe

Im Projektmanagementansatz von Pergel Konveyör wird die Konstruktion in einer computergestützten 3D-Umgebung erstellt und in dieser Phase unter Einbeziehung der Kundenmeinung finalisiert.

Dieser Schritt reduziert die Wahrscheinlichkeit von „Überraschungen vor Ort“ erheblich: Fragen wie die Eignung des Layouts, korrekter Bedienerzugang, Erreichen des gewünschten Austragspunktes und ausreichende Sicherheitsabstände werden bereits am Konstruktionsbildschirm gelöst.

Nach der Freigabe wird das Projekt detailliert ausgearbeitet und der technische Inhalt für den Übergang in die Fertigung erstellt.

Zur Detaillierung gehören typischerweise:

• Fertigungs-/Layoutzeichnungen (Abmessungen, Anschlusspunkte, Montagedetails)

• Material- und Komponentenauswahl (für die Umgebung geeigneter Körper, Band-/Plattentyp, Antrieb, Lager/Kupplung usw.)

• Wartungs-/Reinigungszugangsplan

• Optionen (Sensor, Füllstandskontrolle, Schutzverkleidung, Geschwindigkeitsregelung usw.)
  werden festgelegt.

4) Übergang in die Fertigung: Von der Konstruktion zur Anlage

Nach Abschluss der Projektdetails beginnt der Übergang in die Fertigung; Ziel ist es, „genau das Konstruierte“ in die Anlage zu übertragen. Die Validierung der Konstruktion in der 3D-Umgebung reduziert den Revisionsbedarf während der Fertigung und beschleunigt die Inbetriebnahme.